La industria aeronáutica y ferroviaria ha conseguido adaptarse a la nueva realidad y, desde hace tiempo, ha incorporado en sus ciclos de producción la fabricación aditiva de piezas finales. Una tecnología que se encuentra en continuo desarrollo y que contribuye, significativamente, a reducir costes, aumentar las prestaciones del producto final, además de incrementar su rendimiento productivo.

La tecnología que sobresale es la FDM-Fortus, un sistema que permite generar modelos termoplásticos, a partir de impresión 3D, para la generación de prototipos o piezas finales en series dimensionalmente estables, con una mayor precisión y una alta repetibilidad.

Esto representa un importante avance en la industria, ya que garantiza unas altas prestaciones en términos de calidad, fiabilidad, resistencia y eficiencia, ya que los acabados de las piezas presentan propiedades similares a las inyectadas o mecanizadas. Pero también se pueden crear modelos con características más complejas y/o con detalles personalizados.

A partir de un fichero en 3D, se imprime la pieza por capas, a partir de unas boquillas que funden, extrusionan y depositan el termoplástico. Una tecnología rápida, limpia y sostenible, ya que no produce gases nocivos, químicos o residuos.

Materiales Homologados para la Fabricación Aditiva

Estas piezas presentan unos acabados plásticos de primera, pero, además, son capaces de resistir en condiciones extremas, para dar respuesta a una amplia gama de aplicaciones funcionales. Sin embargo, lo más destacado es que determinados compuestos cuentan con certificación normativas, tal y como exige la industria aeronáutica, de la automación y de transportes en términos de seguridad.

De hecho, en el mercado existen muy pocos materiales que garanticen esta homologación y que, además, superen con éxito los test de resistencia e ignifugación. Éste es el caso de las resinas Ultem 9085 y Ultem 1010 que cumplen con la EN 45545-2 para su producción en el sector ferroviario; mientras que también certifica la ISO 10993/USP de clase VI para la producción para la industria aeroespacial.

El Ultem 9085 es ideal para los fabricantes de productos e ingenieros de desarrollo en la industria automotriz, aeroespacial, del ferrocarril, bienes de consumo y fabricación industrial, ya que presenta una alta relación entre resistencia y peso; además de soportar altas temperaturas y una gran resistencia al impacto. Asimismo, también presenta una tolerancia química (clasificación FST), disponiendo de una trazabilidad documentada, desde el filamento hasta el número de lote de la materia prima.

Por su parte, el Ultem 1010 consigue piezas fuertes, rígidas y con una gran tolerancia a la flexión. Puede ser un perfecto sustituto de componentes metálicos, creando herramientas más ligeras, pero con una resistencia muy similar a las tradicionales procedentes de la forja o la fundición. Se trata del termoplástico FDM más completo del mercado.

En Pantur disponen de la tecnología más avanzada, para dar respuesta a las nuevas necesidades de la industria aeronáutica y ferroviaria, y también emplean los compuestos más revolucionarios para posicionarse a nivel industrial.

La tecnología FDM-Fortus permite generar modelos termoplásticos a partir de impresión 3D

 

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