MX3D ha realizado por fin su ambicioso plan de instalar lo que se describe como el primer puente de acero impreso en 3D del mundo sobre un canal en Ámsterdam.

La Reina de Holanda ha inaugurado oficialmente el puente al público y, además de un diseño llamativo, cuenta con sensores ocultos que recogen datos sobre su integridad estructural, el comportamiento de los transeúntes, etc.

El proyecto fue diseñado por el laboratorio Joris Laarman, con la ingeniería de Arup, y contó con la participación de ABB, Air Liquide, ArcelorMittal, Autodesk, AMS Institute y Lenovo.

El plan original era crear el puente in situ, pero resultó imposible por cuestiones de seguridad y otros problemas, así que se hizo en una fábrica. El proceso de impresión propiamente dicho solo duró seis meses y se completó en 2018, pero debido a retrasos imprevistos, incluida una espera mientras se reformaba el canal, el puente solo se transportó recientemente al lugar en un barco y luego se elevó a su posición utilizando una grúa. Tiene un permiso para permanecer en su sitio durante dos años.

El puente mide 12,2 m de longitud y tiene una anchura de 6,3 m. Mientras que los proyectos de hormigón impreso en 3D extruyen una mezcla similar al cemento por capas desde una boquilla, el metal se maneja de forma totalmente diferente. Por lo tanto, para crear el complejo diseño del puente se necesitaron cuatro robots que soldaran capas de metal caliente con hilo y gas de soldadura estándar. En total se utilizaron 6.000 kg de acero inoxidable.

Básicamente, nuestro sistema de AM de metal M1 es un robot de soldadura estándar y un conjunto personalizado de sensores. Desarrollamos el software de CAM y de gestión de datos para organizar el proceso de soldadura de tal manera que resulte adecuado para la deposición capa a capa en lugar de conectar dos piezas de metal.

Utilizamos hilos y gases de soldadura estándar. Todo ello nos permite utilizar gran parte de la ciencia de la soldadura existente, de ahí que las propiedades de los materiales de las piezas finales creadas con nuestra tecnología sean excelentes. Como se basa en tecnologías que ya se utilizan en la mayoría de las empresas industriales, el proceso de adopción es fácil, las habilidades para operar están en casa y las regulaciones operativas son idénticas a las que se aplican a la soldadura.

Gijs van der Velden, director general de MX3D.

La serie de sensores instalados en el puente se utiliza para recoger mediciones estructurales relativas a la deformación, la rotación, la carga, el desplazamiento y la vibración, al tiempo que se leen datos sobre factores ambientales como la calidad del aire y la temperatura a medida que los habitantes y los visitantes utilizan el cruce en el bullicioso Barrio Rojo de Ámsterdam.

Todos estos datos se introducen en un modelo informático exacto del puente (llamado gemelo digital) para ayudar a los ingenieros a controlar su estado estructural en tiempo real. Los datos también se utilizarán para “enseñar” al puente a contar cuántas personas lo cruzan y a qué velocidad, y mucho más.

No hace tanto tiempo que fabricar robóticamente un puente metálico con formas tan complejas hubiera parecido ciencia ficción, pero tal es el extraordinario ritmo de progreso en el panorama de la arquitectura impresa en 3D, con otros avances notables que incluyen viviendas asequibles y casas de lujo.

 

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